一模具设计方面的控制

      1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。

      2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。 

      3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。

      4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。

      等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。

      二工艺制造方面的控制

      虽然在设计阶段进行了全面充分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中更加有效、更加经济合理的工艺手段。

       1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加工方案。

       2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作，刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和解决措施。

       3、这里提一下有关英国塑料协会（BPF）的成形件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况：

       A：模具制造误差约1/3，B由模具磨损产生的误差1/6C由成形件收缩率不均衡所产生的误差约1/3，D预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约1/6

      总的误差=A+B+C+D，因此可见模具制造公差应是成形件尺寸公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。

      三通常生产方面的控制

      塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象：

      1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。

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关键词：塑料模具